Линия по производству упаковок батарей для литиевых аккумуляторов купить из Китая на AliB2B

Подробное описание товара от поставщика

Решение для производственной линии аккумуляторных батарей с литиевыми элементами

1. Подготовка материалов

(1) Сушка материалов

В первую очередь необходимо подтвердить и высушить материал для батареи. Обычно проводящий агент для батареи требуется высушить при 120ºC в течение 8 часов. Порошок PVDF должен быть высушен при 80ºC в течение 8 часов. Активный катодный материал (LFP, NCM и т.д.) зависит от состояния и процесса поступающего материала, необходимо ли его сушить.
Анод литий-ионной батареи состоит из активных анодных материалов, проводящего агента, связующего вещества и дисперсного агента. Обычная система анодного электрода - это процесс смешивания с водой (растворителем является деионизированная вода), поэтому поступающий материал не требует сушки. Эта процедура требует: проводимость деионизированной воды ≤1us/cm. Температура в цехе ≤40ºC, влажность: ≤25%RH.

(2) Смешивание суспензии для батареи

Смешивание катодного материала

Обратите внимание на последовательность подачи (сначала медленно смешать активный катодный материал и проводящий агент, затем добавить связующее вещество), время подачи, соотношение подачи, строго следуя процессу. Во-вторых, необходимо строго контролировать скорость вращения и скорость вращения оборудования, степень вакуума и температуру перемешивания. Суспензию необходимо фильтровать при выведении, цель фильтрации - отфильтровать крупные частицы, осадок и удалить ферромагнетизм и другие вещества. Влияние крупных частиц на конечный результат может привести к риску короткого замыкания; слишком большое количество ферромагнитного материала приведет к чрезмерной саморазрядке батареи и так далее.

Смешивание анодного материала
Анод литий-ионной батареи состоит из активных анодных материалов, проводящего агента, связующего вещества и дисперсного агента. Обычная система анодного электрода - это процесс смешивания с водой (растворителем является деионизированная вода), поэтому поступающий материал не требует сушки. После подтверждения материала сначала приготовьте клеевую раствор (состав CMC порошка и воды). Залейте графитовый порошок и проводящий агент (дисперсное черное вещество, CNT, графен и т.д.) в миксер для суспензии батареи для сушки. Наконец, добавьте связывающий агент SBR в миксер. Рекомендуется быстро перемешивать в течение короткого времени.
Конечная вязкость (2000 ~ 4000 мПа·с), размер частиц (≤35um), содержание твердых веществ (40-70%), вакуумная фильтрация (≤100 сетка). Конкретные значения процессов могут различаться в зависимости от свойств материала, процесса смешивания и т.д.

2. Нанесение покрытия на электроды

Нанесение покрытия на катодный электрод - это экструзионное покрытие или распыление катодной суспензии на алюминиевую фольгу баланса тока, плотность с одной стороны составляет 20–40 мг/см².
Нанесение покрытия на анодный электрод - это экструзионное покрытие или распыление анодной суспензии на медную фольгу баланса тока.

3. Сушка электродов
Сушка электродной части, как правило, требует учета 3 факторов: температура выпекания, время выпекания и условия выпекания. Температура выпекания NMP должна быть выше 100ºC. При условии сушки температура выпекания должна быть снижена максимально возможно, а время выпекания должно быть увеличено. Для некоторых материалов, которые легко окисляются или нестабильны в высокотемпературном воздухе, их необходимо выпекать в инертной атмосфере. Условия сушки также могут быть определены путем прямого измерения содержания влаги в электроде.

4. Прокатка
После нанесения покрытия сушка композитного материала становится относительно рыхлой. Если использовать ее напрямую, она легко отслаивается и повреждается после впитывания электролита. Для таблетирования можно использовать валковую машину. Обычно положительное покрытие можно сжать до 15~60 мкм. Стабильность, прочность и электрохимические свойства электрода улучшаются после прессования таблетки, и испытательное исполнение лучше, чем у образца без пресса.

5. Вырезание диска (электрод и разделитель)
Подготовленный электрод помещается на пресс и маленький электрод выбивается. Диаметр маленького электрода может регулироваться в зависимости от размера пуансона машины. Законченному электоду необходимо производить отбор. Старайтесь выбирать электрод без заусенцев, без сыпучего порошка, с гладкой поверхностью и краями.

6. Сушка электродов и разделителей
Поместите электрод в вакуумную сушилку, вакуум до 0.1 МПа, установите температуру и время сушки, можно выпекать при 120ºC в течение 6 часов, цель этого этапа - дальнейшее удаление влаги из электрода.

7. Сборка монетной ячейки
Перенесите подготовленные электроды в инертную атмосферу и подготовьте компоненты для сборки монетной ячейки: анодный корпус, плитку из литиевого металла, разделитель батареи, прокладку, пружинную пластину (никелевая пена), катодный корпус, электролит, помимо этого, необходимо иметь пресс, пипетку и изолированные пинцеты.

8. Прессование монетной ячейки
Поместите анодную сторону монетной ячейки вверх на пресс. Для впитывания пролитого электролита можно использовать бумажные полотенца. Затем прессуйте батарею, завершите сборку и приготовьте монетную ячейку, аккуратно извлеките с изолированными пинцетами, проверьте, полностью ли подготовлено и протрите чистой бумажной тканью.

9. Тестирование
После завершения вышеизложенных шагов мы можем использовать тестер батарей для начала измерения подготовленной монетной ячейки.

Решение для производственной линии аккумуляторных батарей с литиевыми элементами